質(zhì)量標準化 讓“本鋼制造”走得更遠

    本鋼集團努力踐行以質(zhì)量提升企業(yè)品牌的發(fā)展戰(zhàn)略，不斷加強質(zhì)量標準化建設，通過采取一系列保證質(zhì)量“生命線”戰(zhàn)術，不僅擦亮了“百年本鋼”的名片，而且讓“本鋼制造”走的更遠。目前，“本鋼制造”“雙高”產(chǎn)品占比達85%以上，產(chǎn)品遠銷80多個國家和地區(qū)。

    錨定目標質(zhì)量標準高起點定位

    面對鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能嚴重過剩、企業(yè)成本壓力不繼增大的不利形勢，本鋼集團緊緊圍繞“滿足用戶需求,精品永無止境”的質(zhì)量理念，錨定質(zhì)量興企戰(zhàn)略目標，通過對產(chǎn)品質(zhì)量進行高起點定位，保證本鋼產(chǎn)品高起點開局，為更好地布局國內(nèi)外市場取得“準入證”。

    為進一步適應市場要求，本鋼集團不斷加強質(zhì)量標準體系建設，不僅完善了由國家標準(行業(yè)標準)、企業(yè)標準、技術協(xié)議三級標準共同構成產(chǎn)品標準體系，而且建立了適應市場形勢的采購標準體系，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，降低了企業(yè)采購成本。同時，他們還建立了內(nèi)控標準體系，對主要工序礦山、焦化、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等制訂了一系列的內(nèi)控標準，作為組織生產(chǎn)的依據(jù)。目前，本鋼集團全部產(chǎn)品的化學成分、性能指標、尺寸精度等都按照國家標準、企業(yè)標準和內(nèi)控標準實施精準控制，全面促進了產(chǎn)品實物質(zhì)量的提高，滿足了用戶的需求。

    在實際工作中，本鋼集團立足企業(yè)長遠發(fā)展，積極參與國家標準的制修訂工作，搶占市場制高點。近年來，本鋼集團主持或參與起草的國家標準、行業(yè)標準有20余項，并不斷加大工作力度，僅2016～2017年，本鋼集團申請立項的標準項目達10項，標志著本鋼集團核心競爭力的全面提升。

    近年來，隨著“一帶一路”建設、中國制造2025和東北振興“十三五”規(guī)劃等不斷推進，本鋼集團緊緊抓住這一難得的市場機遇期，全面開展國際標準和國外先進標準的研究及轉(zhuǎn)化，建立了本鋼可執(zhí)行的國外標準體系，并按國外的牌號及要求組織生產(chǎn)，避免因標準的差異性原因而造成的質(zhì)量異議和貿(mào)易糾紛，在產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)品認證、檢驗判定、產(chǎn)品出口等方面發(fā)揮了積極作用，推動了“本鋼制造”的全面升級。

    持續(xù)完善質(zhì)量體系高標準推進

    如果說質(zhì)量標準的制訂為產(chǎn)品的生產(chǎn)設立了質(zhì)量目標，那么這個質(zhì)量目標則必須由建立和健全質(zhì)量管理體系來實現(xiàn)。這也成為企業(yè)推進質(zhì)量標準化、提升競爭力的重要手段。

    早在1998年，本鋼集團依據(jù)ISO9002：1994標準建立了質(zhì)量管理體系，全面梳理管理流程，明確了相關的管理職責，逐步形成了以質(zhì)量管理體系為中心，以方針目標管理為主線，以經(jīng)濟責任制考核為手段，采用“過程方法”，把好每一道關的“本鋼特色”管理模式，并不斷加快質(zhì)量體系進程，搶占市場先機。

    2000年，面對激烈而殘酷的市場競爭，本鋼集團高層果斷決策：以市場為導向，以用戶為關注焦點，走質(zhì)量效益型發(fā)展之路。圍繞組織機構、過程、程序和資源四個基本要素，從管理職責、資源配置、產(chǎn)品實現(xiàn)、監(jiān)測和改進四大模塊重新梳理流程，全面開展培訓和體系文件修訂工作，堅持“反復抓、抓反復”的管理要求，有力促進了質(zhì)量體系運行與日常生產(chǎn)經(jīng)營活動的融合。

    2001年，本鋼集團在冶金行業(yè)內(nèi)率先通過2000版轉(zhuǎn)換認證。通過此次換版認證工作，本鋼人深刻認識到：質(zhì)量不僅僅是狹義的產(chǎn)品實物質(zhì)量，更包含著研發(fā)、采購、制造、營銷、服務等全過程的質(zhì)量，從而夯實了本鋼集團質(zhì)量文化的基礎。

    2006年，為滿足歐盟建筑產(chǎn)品指令及EN10025標準要求，本鋼集團依照歐盟指令要求修改了體系文件，及時將指令要求納入體系管理范疇，并設計了“CE”標志和產(chǎn)品符合性聲明。同年9月，熱軋1700、1880兩條生產(chǎn)線生產(chǎn)的建筑用熱軋S235、S275、S355系列等10個牌號獲得英國勞氏“CE”產(chǎn)品標志認證，獲得了進軍歐盟市場的“綠卡”。

    2007年，為了保證汽車板順利打入國際市場，擴大國內(nèi)市場的份額，提高市場競爭力，本鋼集團建立實施了ISO/TS16949質(zhì)量管理體系，同年通過了德國萊茵公司的汽車用鋼板的認證。此后，隨著質(zhì)量標準的不斷提高，本鋼集團質(zhì)量管理體系也逐步升級完善。

    2015年，為保證更多汽車板用戶的需求，滿足目標用戶德系汽車整機廠的二方審核，本鋼集團將ISO9001質(zhì)量體系、ISO/TS16949汽車板體系與德系VDA標準要求結合在一起，參照汽車OEM廠對一級供應商的要求，推廣德系車標準，并于當年實現(xiàn)了鋼后所有工序全覆蓋。

    如今，隨著本鋼集團質(zhì)量管理體系進一步升級，當前正在進行IATF16949自主轉(zhuǎn)版工作，轉(zhuǎn)版工作涉及本鋼集團23個部門和單位。轉(zhuǎn)版后的本鋼集團質(zhì)量管理體系將進一步推進，產(chǎn)品質(zhì)量將持續(xù)提升。

    強化過程質(zhì)量管控全流程實施

    美國質(zhì)量管理大師威廉?戴明博士曾說：“產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，不是檢驗出來的。”這一論斷無疑強調(diào)了全流程質(zhì)量管控的重要作用。

    本鋼集團在質(zhì)量管理中，深刻認識這一論斷的重要性，緊緊抓住產(chǎn)品生產(chǎn)過程控制的關鍵點，讓每個生產(chǎn)單位、每道生產(chǎn)工序都擔起責任，共同致力于產(chǎn)品質(zhì)量的提升。為此，本鋼集團以質(zhì)量管理體系為中心，以方針目標管理為主線，以經(jīng)濟責任制考核為手段，重點采用“過程方法”和“PDCA”的模式，應用六西格瑪和QC改進的管理方法，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高。

    為了保證全流程過程管控有章可循，本鋼集團制訂實施了《本鋼集團生產(chǎn)過程控制程序》《本鋼集團過程和產(chǎn)品質(zhì)量審核管理辦法》等工藝過程控制文件，圍繞各工序進行全流程過程管控，即每道生產(chǎn)工序的每個環(huán)節(jié)均執(zhí)行專人負責制，每位職工都必須按照標準化生產(chǎn)流程和生產(chǎn)工藝制度操作；每件產(chǎn)品從訂單環(huán)節(jié)便將用戶個性化要求標注清晰，每道工序均需按相應質(zhì)量標準來生產(chǎn)。

    在實際工作中，本鋼集團圍繞市場反饋問題，由板材質(zhì)管中心牽頭，每周組織召開“銷研產(chǎn)”例會，在銷售、生產(chǎn)、研發(fā)等部門的支持和配合下，及時捕捉市場信息，了解用戶對產(chǎn)品質(zhì)量要求的變化，保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量滿足用戶需求。同時，結合冷軋工序為企業(yè)創(chuàng)造更大經(jīng)濟效益的實際，以工序服從為原則，加強供冷軋工序原料質(zhì)量管理。板材質(zhì)管中心每周對供冷軋原料質(zhì)量情況進行跟蹤總結，每月組織專題會，對與產(chǎn)品質(zhì)量相關的實際問題進行分析，研究、制訂改進措施。

    此外，本鋼集團全流程跟蹤監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量，密切關注質(zhì)量波動趨勢，并及時組織相關工序員工進行專項攻關。其中，板材熱連軋廠通過重點質(zhì)量項目攻關、開展技術交流等各項措施，進一步提升了熱軋產(chǎn)品質(zhì)量；板材冷軋廠堅持生產(chǎn)“一貫制”原則，有效避免了批量性能不合情況的發(fā)生；本鋼浦項加強全流程質(zhì)量管控，產(chǎn)品質(zhì)量得到持續(xù)改善。板材三冷軋廠每月根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)營計劃制訂機組不良品率指標，并根據(jù)作業(yè)區(qū)指標完成情況，分析、梳理影響因素，制訂整改措施，產(chǎn)品質(zhì)量不斷提高。據(jù)悉，今年1～8月，本鋼板材質(zhì)量非計劃產(chǎn)品同比降低20%，產(chǎn)品競爭力進一步增強。

    通過一系列保證質(zhì)量“生命線”戰(zhàn)術的不斷實施，本鋼集團質(zhì)量標準化工作進入新的發(fā)展階段，為“本鋼制造”走得更高、更遠奠定了堅實基礎。

    來源：本鋼集團

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