湛江鋼鐵1B焦?fàn)t熱負(fù)荷試車(chē)成功

2015年7月13日，湛江鋼鐵1B焦?fàn)t推出第一爐焦炭，標(biāo)志著焦化工場(chǎng)正式投產(chǎn)。十年砥礪奮進(jìn)，十年碩果盈枝，焦化人始終堅(jiān)持用汗水“焦”筑夢(mèng)想，用智慧發(fā)揮出焦炭在高爐冶煉中的骨架支撐作用，為湛江鋼鐵高質(zhì)量發(fā)展持續(xù)賦能。

投產(chǎn)以來(lái)，煉鐵廠(chǎng)焦化工場(chǎng)以智慧驅(qū)動(dòng)創(chuàng)新、以綠色引領(lǐng)發(fā)展、以高效賦能生產(chǎn)，交出了一份亮眼答卷：焦炭產(chǎn)量累計(jì)突破3600萬(wàn)噸，焦?fàn)t煤氣發(fā)生量達(dá)170億立方米。奮進(jìn)十年，焦化工場(chǎng)將荒灘深耕為沃土，讓藍(lán)圖成為現(xiàn)實(shí)。今天，讓我們共同回望焦化工場(chǎng)十年來(lái)充滿(mǎn)激情與榮光的成長(zhǎng)之路！

智慧領(lǐng)航：從“人工操作”到“智能大腦”的行業(yè)變革

面對(duì)焦化行業(yè)自動(dòng)化程度低、勞動(dòng)強(qiáng)度大的痛點(diǎn)，焦化工場(chǎng)以"智慧焦化"為突破口，率先開(kāi)啟智能化轉(zhuǎn)型之路。

2019年，團(tuán)隊(duì)聯(lián)合相關(guān)單位開(kāi)發(fā)應(yīng)用國(guó)內(nèi)首套焦?fàn)t機(jī)車(chē)無(wú)人化系統(tǒng)，并于2022年3月正式實(shí)現(xiàn)無(wú)人化運(yùn)行，這一突破讓88名員工告別日復(fù)一日的重復(fù)性操作。團(tuán)隊(duì)還創(chuàng)新性推出國(guó)內(nèi)首套大集控智能決策分析系統(tǒng)，通過(guò)數(shù)字孿生、5G遠(yuǎn)程監(jiān)控等技術(shù)的深度融合，構(gòu)建焦?fàn)t"智慧大腦"，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全流程可視化和遠(yuǎn)程操控。

在智能化轉(zhuǎn)型的持續(xù)深化進(jìn)程中，焦化團(tuán)隊(duì)銳意創(chuàng)新，成功打造了一系列智能化項(xiàng)目：焦?fàn)t地下室自動(dòng)巡檢小車(chē)、焦?fàn)t自動(dòng)加熱模型、焦?fàn)t自動(dòng)測(cè)溫系統(tǒng)、煤精硫銨自動(dòng)包裝系統(tǒng)、焦炭質(zhì)量自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備等。

綠色蝶變：從“工業(yè)灰”到“生態(tài)綠”的轉(zhuǎn)型發(fā)展

綠水青山就是金山銀山，焦化工場(chǎng)將綠色發(fā)展理念深植于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的每一個(gè)環(huán)節(jié)。十年來(lái)，以超低排放改造為抓手，憑借技術(shù)創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了從“工業(yè)灰”到“生態(tài)綠”的華麗轉(zhuǎn)身。

創(chuàng)新引領(lǐng)，攻克世界難題。2015年11月，焦化人敢為人先，投運(yùn)世界首套焦?fàn)t煙氣“半干法脫硫+低溫脫硝除塵熱解析”一體化裝置，成功破解行業(yè)公認(rèn)的低溫脫硫脫硝技術(shù)壁壘。

系統(tǒng)攻堅(jiān)，“零”的突破。2016年滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)后，焦化工場(chǎng)即助力湛江鋼鐵實(shí)現(xiàn)“焦化廢水零排放”目標(biāo)。兩座高爐運(yùn)營(yíng)階段，焦化工場(chǎng)通過(guò)廢水回用、減少新水補(bǔ)入等措施，成功將廢水發(fā)生量降低48%，于2018年實(shí)現(xiàn)了焦化廢水全回用。三高爐系統(tǒng)投產(chǎn)后，焦化廢水繼續(xù)保持全回用、零排放。

匠心設(shè)計(jì)，精進(jìn)不止。三焦?fàn)t設(shè)計(jì)伊始，技術(shù)骨干便汲取經(jīng)驗(yàn)，前瞻性地設(shè)計(jì)應(yīng)用了“單孔調(diào)壓”與“上升管余熱回收”技術(shù)，不僅實(shí)現(xiàn)了無(wú)煙裝煤、穩(wěn)定爐壓，更實(shí)現(xiàn)了余熱的應(yīng)收盡收。焦化技術(shù)團(tuán)隊(duì)持續(xù)攻堅(jiān)，創(chuàng)新應(yīng)用低能耗納米氣凝膠等高效保溫材料到蒸汽管網(wǎng)，成功實(shí)施一、二焦?fàn)t上升管余熱回收技改，迭代升級(jí)一、二焦?fàn)t煙氣凈化脫硫系統(tǒng)。

全員奮戰(zhàn)，鑄就標(biāo)桿。創(chuàng)建環(huán)?？?jī)效A級(jí)企業(yè)是一場(chǎng)硬仗，焦化工場(chǎng)成立專(zhuān)項(xiàng)團(tuán)隊(duì)，系統(tǒng)梳理并精準(zhǔn)治理煤焦皮帶落料、焦?fàn)t冒煙、區(qū)域異味等痛點(diǎn)，打造“標(biāo)桿配煤槽”、全封閉爐前焦庫(kù)等亮點(diǎn)工程。從項(xiàng)目立項(xiàng)到通過(guò)超低排放驗(yàn)收歷時(shí)403天，焦化區(qū)域環(huán)境煥然一新，過(guò)程中斬獲7個(gè)公司級(jí)“最美電氣室”、4個(gè)“最美備件庫(kù)”、6個(gè)“最美液壓站”及寶鋼股份“現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善示范區(qū)”等多項(xiàng)榮譽(yù)。

這一系列自主攻堅(jiān)、成功落地的綠色低碳項(xiàng)目，為焦化工場(chǎng)躋身全國(guó)重點(diǎn)用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”榜單和助力公司獲評(píng)鋼鐵行業(yè)第一批“雙碳最佳實(shí)踐能效標(biāo)桿示范廠(chǎng)培育企業(yè)”提供了強(qiáng)大支撐。

高效賦能：從“瓶頸攻堅(jiān)”到“效率先鋒”的鐵軍實(shí)踐

前瞻設(shè)計(jì)奠定基礎(chǔ)。焦化工場(chǎng)以“高效”為引擎，不斷挑戰(zhàn)極限，創(chuàng)造卓越。設(shè)計(jì)初期焦化工場(chǎng)便前瞻性地統(tǒng)籌規(guī)劃了焦?fàn)t大型化、煤氣處理裝置大型化、干熄焦大型化三大核心設(shè)備，實(shí)現(xiàn)單爐產(chǎn)能與環(huán)保效能“雙突破”，運(yùn)維效率倍增，能耗約降20%、污染物約減25%，為高效賦能奠定基礎(chǔ)。

協(xié)同攻堅(jiān)突破極限。2020年，為支撐高爐高利用系數(shù)攻關(guān)，焦化工場(chǎng)直面萬(wàn)噸焦炭缺口的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，全面打響“254→260爐”日產(chǎn)攻堅(jiān)戰(zhàn)。通過(guò)探索四大車(chē)裝煤技術(shù)改進(jìn)，日增產(chǎn)30噸；優(yōu)化加熱管理，保焦炭質(zhì)量穩(wěn)定；突破設(shè)計(jì)極限，煤氣處理裝置高負(fù)荷運(yùn)行等措施，硬是將不可能變?yōu)榭赡?；日產(chǎn)焦炭達(dá)到260爐，穩(wěn)定在258爐!憑借鐵軍這份堅(jiān)韌不拔、無(wú)堅(jiān)不摧的擔(dān)當(dāng)，三焦?fàn)t投產(chǎn)后更創(chuàng)下396爐/日的紀(jì)錄。

中樞賦能提升實(shí)力。2021年，焦化工場(chǎng)整合分散的中控，打造一體化集控中心，實(shí)現(xiàn)指令統(tǒng)一、資源協(xié)同，生產(chǎn)響應(yīng)效率提升40%以上；面對(duì)三焦化系統(tǒng)增產(chǎn)挑戰(zhàn)，依托前瞻性“一崗多能”深度培養(yǎng)：318名員工跨崗技能率超90%，實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)零增員，人均年產(chǎn)焦量突破1.5萬(wàn)噸。

焦化工場(chǎng)的十年，是智慧賦能、綠色轉(zhuǎn)型、高效攻堅(jiān)的生動(dòng)實(shí)踐，是在黨建引領(lǐng)下不斷超越自我、追求卓越的成長(zhǎng)史詩(shī)。

備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。