玉溪大紅山礦業(yè)：現(xiàn)已探明鐵礦石儲(chǔ)量4.58億噸

玉溪大紅山礦業(yè)有限公司是集地質(zhì)勘探、采礦、選礦、精礦管道輸送和粉末冶金科技于一體的國(guó)內(nèi)井下開采規(guī)模最大、精礦輸送管道長(zhǎng)度最長(zhǎng)的特大型國(guó)有全資鐵礦山企業(yè)，現(xiàn)已探明鐵礦石儲(chǔ)量4.58億噸，銅礦石儲(chǔ)量0.81億噸。

公司堅(jiān)持綠色發(fā)展、生態(tài)優(yōu)先，以“礦區(qū)環(huán)境生態(tài)化、開采方式科學(xué)化、資源利用高效化、運(yùn)營(yíng)管控智能化、礦區(qū)社區(qū)和諧化”為抓手，開展“綠色、深地、智能化礦山”建設(shè)工作，有力推進(jìn)探礦增儲(chǔ)、資源綜合利用、固廢資源化處置、土地復(fù)墾等工作，走出了數(shù)字化、智慧化、資源綜合利用的循環(huán)發(fā)展之路。2013年成為第三批國(guó)家級(jí)綠色礦山試點(diǎn)單位，2020年被納入國(guó)家綠色礦山名錄。

規(guī)范開發(fā)利用，提高“三率”水平

井下采區(qū)主要以無(wú)底柱分段崩落采礦法為采礦方法，采用“膠帶斜井＋斜坡道＋輔助盲豎井”聯(lián)合開拓方式，開采回采率達(dá)到89.67%，遠(yuǎn)高于礦產(chǎn)資源“三率”指標(biāo)一般指標(biāo)要求。露天采區(qū)采用孔徑165mm的金科潛孔鉆機(jī)，回采率達(dá)95%。

為提高資源利用效率和降低選礦成本，礦業(yè)公司自主研發(fā)“階磨階選、磁重聯(lián)合選別”工藝、高效半自磨選礦工藝技術(shù)、異磁性礦物的梯級(jí)場(chǎng)強(qiáng)磁分離技術(shù)、微細(xì)粒礦物的強(qiáng)磁—離心重選聯(lián)合回收技術(shù)等，應(yīng)用高效節(jié)能“四新五節(jié)”新設(shè)備，實(shí)現(xiàn)分類逐級(jí)降尾、同步提質(zhì)降硅，鐵精礦品位提高至64%以上，硅含量降低至6.5%以下。

強(qiáng)化節(jié)能減排，促進(jìn)低碳發(fā)展

一是電機(jī)節(jié)能升級(jí)。累計(jì)更換132臺(tái)節(jié)能電機(jī)，效能提升4.7％左右，節(jié)電110萬(wàn)kWh/年；應(yīng)用高效節(jié)能磨礦技術(shù)，年省電量1561萬(wàn)kWh。

二是推進(jìn)綠色照明。累計(jì)采用LED燈替代燈具14600余盞，現(xiàn)場(chǎng)照明質(zhì)量明顯改善，平均照度提升4倍以上，年節(jié)電量約為1772萬(wàn)kWh。

三是高效運(yùn)維好分布式光伏發(fā)電、深井綠色水能發(fā)電項(xiàng)目，累計(jì)光伏發(fā)電59.83萬(wàn)kWh，累計(jì)水能發(fā)電6.94萬(wàn)kWh。

推動(dòng)智能化應(yīng)用，助力降本增效

累計(jì)投入資金32145萬(wàn)元建設(shè)智能化礦山，目前已完成包含智能采礦系統(tǒng)、智能選礦系統(tǒng)、智能化礦山綜合管控系統(tǒng)、智能化礦山大數(shù)據(jù)建設(shè)共4個(gè)類別24個(gè)子項(xiàng)目的建設(shè)，推動(dòng)采、掘設(shè)備大型遠(yuǎn)程遙控減人化。

實(shí)現(xiàn)每天下井作業(yè)人員從2900人次下降到600人次，授權(quán)專利16項(xiàng)、受理8項(xiàng)，軟件著作權(quán)登記22項(xiàng)。井下采礦生產(chǎn)協(xié)力單位從12家減少到2家，每年節(jié)約259萬(wàn)度電，實(shí)現(xiàn)礦產(chǎn)資源的虛擬可視化，計(jì)劃兌現(xiàn)率從80%提高到90%，優(yōu)化置換人員487人，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程管控的高度集中，選礦各系列開機(jī)時(shí)間較以前縮短18%以上，回收率提高1%，直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)8369.02萬(wàn)元/年。

加強(qiáng)地質(zhì)資料管理

通過(guò)生產(chǎn)開拓系統(tǒng)進(jìn)行巷道編錄和施工探礦鉆孔，詳細(xì)查明礦體的形態(tài)、產(chǎn)狀、空間位置、斷層、節(jié)理，為采礦設(shè)計(jì)提供更為可靠的地質(zhì)資料。根據(jù)最新地質(zhì)資料和采礦設(shè)計(jì)在靠近礦體邊部或分支復(fù)合明顯區(qū)域每班派技術(shù)人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行確認(rèn)，對(duì)達(dá)到設(shè)計(jì)但現(xiàn)場(chǎng)還有礦的作業(yè)面進(jìn)行設(shè)計(jì)變更繼續(xù)施工。

加強(qiáng)技術(shù)改造升級(jí)

一是穩(wěn)定磨礦分級(jí)流程工藝指標(biāo)，結(jié)合濃細(xì)度快速測(cè)定法與不定期的磨礦分級(jí)流程考察，穩(wěn)定三段磨礦細(xì)度在-325目占比82%左右，確保后續(xù)選別流程入選條件適宜，避免過(guò)磨欠磨導(dǎo)致的金屬流失。二是利用XRF手持品位儀每班及時(shí)跟蹤關(guān)鍵工藝流程的指標(biāo)變化，提高流程調(diào)整的及時(shí)性，提高精礦品位合格率，提高回收率。三是充分利用磁重聯(lián)合流程工藝，按“能收早收”的原則階段選別。通過(guò)對(duì)弱磁選尾礦進(jìn)行多段強(qiáng)磁再選與“離心機(jī)+搖床”的重選，提高對(duì)不同粒級(jí)不同品位紅礦的回收效果。實(shí)現(xiàn)一段強(qiáng)磁最終尾礦品位9%、總尾礦品位10%的指標(biāo)。四是加強(qiáng)四新技術(shù)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)選礦工藝的綠色高效。通過(guò)試用凱爾西離心跳汰機(jī)、探索紅礦反浮選工藝與藥劑等新工藝新設(shè)備的研究和應(yīng)用，進(jìn)一步提高選礦回收率。

強(qiáng)化科技創(chuàng)新應(yīng)用

一是“磨礦分級(jí)專家控制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)”入選礦產(chǎn)資源節(jié)約和綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（2022版），該成套技術(shù)已在三個(gè)選礦廠推廣應(yīng)用，與投運(yùn)前相比，在確保磨礦產(chǎn)品質(zhì)量合格的前提下，連續(xù)3年原礦處理量提高14.31%，電耗降低12.34%，鋼耗降低12.63%；三年新增利潤(rùn)17.63億元，新增稅收3.35億元；鐵金屬回收率提高了1.01%；實(shí)現(xiàn)了鐵精礦降硅提質(zhì)，減少了鋼鐵冶煉電耗和原材料消耗；選礦生產(chǎn)的自動(dòng)化裝備程度和信息化管理水平大大提升，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了選礦的生產(chǎn)效率。二是“井下電機(jī)車全自動(dòng)運(yùn)行系統(tǒng)”入選礦產(chǎn)資源節(jié)約和綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（2022版）。該技術(shù)實(shí)現(xiàn)了礦石運(yùn)輸?shù)淖詣?dòng)化和連續(xù)化，每天可運(yùn)輸?shù)V石量1.8萬(wàn)噸。通過(guò)智能調(diào)度和精準(zhǔn)運(yùn)行，減少了運(yùn)輸過(guò)程中的等待時(shí)間和空駛里程，提高了運(yùn)輸效率，原礦小時(shí)處理量有所提高，單人采礦勞動(dòng)生產(chǎn)率提升至每年7614噸；避免了人工駕駛可能出現(xiàn)的疲勞、誤操作等問(wèn)題，從根本上杜絕了井下安全生產(chǎn)事故的發(fā)生；優(yōu)化運(yùn)輸過(guò)程，降低了能源消耗和尾氣排放，年節(jié)約輸配電價(jià)超過(guò)200萬(wàn)元，累計(jì)減少新水用量950萬(wàn)立方米，對(duì)礦山的環(huán)境保護(hù)起到了積極作用。

備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。