大模板墻體“爛根”質(zhì)量問題是什么原因?

1 .現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。2 .原因分析(1)翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。(4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(5)鋼模板變形未及時修整。(6)鋼模板接縫措施不當。(7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3 .防治措施(1)翻樣要認真，嚴格按1/10～1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密封。(4)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(5)鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。二、模板拆除后混凝土缺棱掉角1.現(xiàn)象混凝土棱角破損、脫落。2.原因分析(1)拆模過早，混凝土強度不足。(2)操作人員不認真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土棱角破損、脫落。3.防治措施(1)混凝土強度必須達到質(zhì)量驗收標準中的要求方可拆模。(2)對操作人員進行技術(shù)交底，嚴禁用大錘、撬棍硬砸猛撬。三、大模板墻體“爛根”質(zhì)量問題墻體“爛根”已成為剪力墻混凝土施工的一大質(zhì)量常見問題，盡管采取了不少辦法，但效果不佳。某施工單位在施工中對大模板根部進行了改進，將面板底邊鋼框板割掉，水平上移70mm，重新焊好。在移動后的鋼框板上用電鉆鉆Φ16孔，孔距控制為100～200mm。用3mm厚的鋼板制成如下圖所示的卡具，卡住高彈性橡膠條(橡膠條斷面尺寸為30×40mm)?？ň呱媳砻孢B接如下圖所示的螺栓，螺栓間距與鋼框板上的Φ16孔孔距一致。將下圖所示的配件穿過鋼框板上的圓孔，與大模板根部相連接待大模板支撐加固達到要求后，用特制扳手擰動卡具上的螺栓，使橡膠條不斷下降并緊貼混凝土表面，不留縫隙。這樣做的目的是，利用橡膠的彈性壓縮量來抵消混凝土表面因平整度超標而造成的高低差。這種做法在實際工程中應用后，墻體“爛根”現(xiàn)象基本杜絕。四、圈梁模板質(zhì)量常見問題1.現(xiàn)象(1)局部脹模，造成墻內(nèi)側(cè)或外側(cè)水泥砂漿掛墻。(2)梁內(nèi)外側(cè)不平，砌上段墻時局部挑空。2.原因分析(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力造成局部模板向外推移。(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。3.防治措施(1)采用在墻上留扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加二倍梁高，圈梁側(cè)模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣，應立即掉換。(3)圈梁木模板上口必須有臨時撐頭，保持梁上口寬度。五、雨篷模板質(zhì)量常見問題1.現(xiàn)象雨篷根部漏漿露石子，混凝土結(jié)構(gòu)變形。2.原因分析(1)雨篷根部底板模支立不當，混凝土澆筑時漏漿。(2)雨篷根部膠合板模板下未設(shè)托木，混凝土澆筑時根部模板變形。(3)雨篷根部混凝土較前端厚，模板施工時，模板支撐不重視，未采取相應措施。3.防治措施(1)認真進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。(2)雨篷底模板根部應覆蓋在梁側(cè)模板上口，其下用50×100mm木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應直接在根部位置。(3)懸挑雨篷模板施工時，應根據(jù)懸挑跨度將底模向上反翹2～5mm左右，以抵消混凝土澆筑時產(chǎn)生的下?lián)献冃巍?4)懸挑雨篷混凝土澆筑時，應根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件，當試件強度達到設(shè)計強度的100%以上時，方可拆除雨篷模板。六、鋼模板底盤缺陷1.現(xiàn)象(1)底盤整體扭翹，放在平整地面上只有3個支點著地。(2)底盤下垂或上拱。鋼模板在起吊時或多次承受預應力張拉的鋼模板最容易產(chǎn)生這種缺陷。(3)局部變形或損傷。2.原因分析(1)底盤結(jié)構(gòu)未經(jīng)力學計算，剛度較小。(2)起吊時4個吊鉤鋼絲繩長短不一或碼放垛底棱不平。(3)多次重復施加預應力，此力對底盤是偏心荷載，引起較大變形，放張后外力消除，留下剩余變形。下次施加預應力后，偏心值增大，變形也增大，重復次數(shù)越多，剩余變形越大，導致不能使用。(4)內(nèi)胎面用鋼面板過薄，區(qū)格劃分過大，隨使用次數(shù)增多而凹凸不平。(5)清模時錘擊硬傷、隔離劑不良，混凝土粘結(jié)錘擊硬傷。(6)起吊、運輸、碼放過程中撞擊，造成硬傷。(7)焊接不良，焊縫不夠，焊后內(nèi)應力過大導致變形。(8)局部受力區(qū)零件構(gòu)造處理不當，如模外張拉的須應力圓孔板梳筋條焊在槽鋼上，受力引起槽鋼翼緣板變形。3.防治措施(1)設(shè)計時應從各種不利的受力狀態(tài)作結(jié)構(gòu)的強度、剛度(變形)和局部穩(wěn)定性計算。特別應控制剛度，對承受預應力的鋼模板更要注意。(2)注意細部構(gòu)造，運用鋼結(jié)構(gòu)理論進行細部設(shè)計。(3)底盤結(jié)構(gòu)設(shè)計要考慮變形要求，布置合理，省工省料。不僅要計算變形，而且要考慮三點支承后第四個角的變形。(4)起吊時4個吊鉤的鋼絲繩要長短一致。(5)碼放垛底鑼應用水平儀找平，用材要耐撞擊，如鋼軌等。(6)內(nèi)胎面鋼面板厚至少5mm以上，使用次數(shù)不多的鋼模板可用3～4mm厚。區(qū)格劃分不大于1000×1000mm。(7)焊接質(zhì)量要可靠，施焊順序要合理，盡量減少焊接變形和降低焊接內(nèi)應力。即使用胎具卡固定，也要考慮施焊順序。焊縫尺寸應符合設(shè)計要求，不得少焊。(8)變形超過規(guī)定，要及時用專門工具調(diào)平。七、鋼模板側(cè)模缺陷1.現(xiàn)象(1)側(cè)向彎曲過大，構(gòu)件成型后兩頭窄中間寬。采用模外張拉工藝時，由于預應力反作用力需由側(cè)模承受，更易產(chǎn)生側(cè)向彎曲。(2)垂直方向產(chǎn)生彎曲，組裝后與底盤縫隙大，引起跑漿，嚴重者使構(gòu)件麻面。(3)扭曲變形，引起組裝困難。(4)組裝后側(cè)模不垂直，上口大下口小。(5)旋轉(zhuǎn)側(cè)模的合頁板啟閉不靈活。(6)表面局部硬傷變形。2.原因分析(1)設(shè)計截面本身垂直軸(Y軸)慣性矩小，在混凝土側(cè)壓力作用下向外變形或扭曲。(2)旋轉(zhuǎn)側(cè)模使用次數(shù)多，合頁板孔徑變大或銷軸磨細，也會引起構(gòu)件尺寸誤差。(3)由于清模不仔細，混凝土渣和灰漿未清除干凈，側(cè)模受擠壓，造成垂直彎曲或上口大下口小，不垂直。(4)合頁板與焊在底盤上的耳板位置不正確，或側(cè)模本身縱向移動產(chǎn)生摩擦，因而啟閉費力。(5)側(cè)模在澆筑混凝土前未涂隔離劑或涂得不勻，脫模后混凝土粘結(jié)在側(cè)模上，清理時錘擊振動，使表面凹凸不平。(6)操作過程緊固件松動，使側(cè)模變形。支拆或搬動時摔碰或擱支不平而變形。(7)焊接變形或焊縫不足，不能起組合截面的功能，以致一經(jīng)使用即產(chǎn)生變形。3.防治措施(1)側(cè)模剛度要進行力學計算，盡量采用剛度較大的截面形式，如槽形、箱形等。(2)合頁板焊接位置要正確。為減少旋轉(zhuǎn)時的摩擦，可在合頁板兩邊焊上6mm厚環(huán)形墊圈。(3)及時檢查合頁板旋轉(zhuǎn)孔徑，過大則更換。銷軸磨細也要及時更換。緊固件如有掉落或變形要及時換備件。(4)制造過程焊接工藝要合理，焊縫尺寸應按設(shè)計要求。
備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。